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印版耐印力不足的问题解析

在胶印印刷中，一直存在印版耐印力不足的问题。提高印版的耐印力对降低生产成本，保证印刷质量，缩短印刷周期起着重要的作用。提高胶印印武穴版耐印力因素较为复杂，它涉及到制版、印刷等工艺，所以是值得我们印刷工作者引起重视，认真对待的问题。究其原因分析，可以从以下几个方面：

一、版材自身特点

不同的版材具有不同的耐印力，这是由于印版的表面结构、图文部分和空白部分的材料性质所决定的。印版耐印力的高低，与印版固有的机械强度和化学稳定性是分过滤设备不开的，它们是起决定作用的内因。

版材：它的版材主要是铝。铝的机械强度比较低，为了提高它的机械强度，需要加入少量的铁、镁、铜等金属，使它成为合金。PS版的氧化层厚度一般控制在3~4μm之内，通过电解氧化等工艺处理，使铝版基表面形成结构复杂的砂目，可以使表面积扩大2~6倍，砂目深度约3~6μm之内。PS版图文部分的重氮感光膜层以及空白部分的氧电动扳手化铝层，具有很高的机械耐磨性和良好的耐蚀、亲和吸附性能，所以它的耐印能力明显高于其它的版材，如PVA平凹版。正常情况下，PS版耐印力约5~10万张左右。经过高温烧烤的PS版，提高了图文部分重氮感光层的硬度和耐磨性，耐印力可达20万张左右。

2.多层金属版：图文部分和空白部分，分别由耐磨、耐蚀、亲和吸附性能悬殊的铜和铬构成，因此它们的耐印力更高，可达50万张以上。

P版：目前常见的CTP版材包括热敏版，银盐扩散转移版等几大类，版材和PS版材一样，依然采用铝作为版基，经过粗化处理后涂布不同类型的感光胶。由于后期的成像方式不同，其耐印力一般要高于普通PS版材的耐印力，可达10~20万印，经过烤版后可达100万印以上。

二、制版工艺不规范引起耐印力下降

美国汽车及零部件行业代表大吐苦水对传统的胶印印版而言，在制版阶段存在拼版、晒版等工序，这些工序操作的规范与否会对耐印力的大小产生不小的影响。

1.拼版工序：由于照排机的幅面的限制，多数胶片要由拼版完成，若由于在拼版时未能认真的执行操作规范，当出现底片有脏污、废屑等胶迹以及胶片搭叠等现象时，会使晒出的版出现字虚，点不实等问题，导致印刷中耐印力下降。

2. 胶片密度的问题：胶片密度对晒版质量好坏起很大的影响，有的胶片密度偏大，有些胶片密度偏小，如果晒版时对胶片的密度心中无数，易出现在正常曝光时间内晒制的印版局部点丢失或局部文字线条缺笔断划，字虚不实等现象。这样会直接导致印版耐印力的下降。

3. 曝光时间与抽真空问题：在PS版的晒制中，正确地控制曝光时间是有效提高耐印力的一个重要方面。曝光时间偏长，曝光过度，会造成印版点发虚，丢失或不全；曝光时间过短，即曝光不足，会使印版表面感光层在显影时冲洗不净，引起印刷时上脏等印刷故障。这样会直接影响到耐印力的大小。另外一个重要的方面，就是曝光时“反垄断执法机构查处滥用市场安排地位行动时应注意晒版机抽真空的情况，若真空抽不实，就会出现胶片与印版或胶片与玻璃之间留存气泡，使印版曝光时其上的点丢失或字虚不实，影响印版质量，使其耐印力降低。

4. 显影液的配比及显影时间：目前，在有些用户乃至抱怨装备太娇贵很多印刷企业中，制版所用的显影液多是用盐、碱和水按照一定的比例配兑而成。如果在配兑时比例掌握的不好，就会影响印版图文或点的再现质量。同样，在显影液配比合理，温度适宜的条件下，显影时间需要严格把握。显影时间过长，会造成印版图文、点部分发虚或丢温度失，使图文表面点附着力下降，显影时间过短，会使印版表面图文、点显现不全，造成印刷时脏版，糊版等现象，影响了印品的质量。另外显影后及时涂布保护胶可有效的保护PS版图文面，防止进一步氧化，在涂擦保护胶时，尽量做到“薄而匀”，抹布时“洁而净”。

5. 烤版阶段：为了使图文部分产生抗化学性，并有效的提高耐印力，烤版就必不可少了。在烤版时需要注意烤版温度的大小设置。另外还有烤版液的使用。如果烤版液配兑时的配比不合理，涂布不均匀，烤版温度过高或过低，烤版时间过长或过短，都会造成“软版”或“剥版”，从而导致印版的氧化膜层发脆；使空白部分的机械强度以确保试样和压头完全接触和化学稳定性变差，影响印版的耐印力。所以正确配兑烤版液，控制好烤版时间。在一般情况下，要求烤版液应该涂布的“薄而匀”，烤版时间控制在8~10min时间之间，烤版温度控制在200~230℃之间。(待续)